一、訂單揀貨概述
揀貨是根據打印的揀貨批次單據，倉庫人員推着移動揀貨車到揀貨區進行商品取貨，這時揀貨路徑是WMS系統的關鍵部分，因為路徑規劃計算的是否合理，會影響到揀貨效率。揀貨路徑在生成波次時系統就已經規劃好了，揀貨人員根據系統提示到相應的貨位揀下即可，對於揀貨有“摘果法”和“播種法”兩種方式，邁斯軟件給大家介紹一下兩種常見的揀貨方式。
1.1 摘果法
是指讓倉庫揀貨作業人員巡迴于揀貨區，按某客戶的訂單挑選出每一件商品，巡迴完畢也完成了一次揀貨作業，然後將配齊的商品放置到待發區指定位置等待打包發貨。
1.2 播種法
是指將每批訂單上的同類商品各自累加起來，揀貨員按照系統提示從揀貨區的貨位上將商品集中揀出，當本批次全部揀完后，集中運到分揀區，分揀人員再根據訂單商品歸屬分配到不同的訂單上，分揀完成后再將配齊的商品放置在待發貨區，等待打包發貨。
二、揀貨過程介紹
通過以上描述，可以看到，不同的波次策略揀貨方式也有所不同，所以在倉內揀貨時流程也略有不同。單件商品訂單要揀貨時需要將打印的單據與商品放在一起，而且要按要求碼放整齊，避免混單。對於揀貨不同的商品揀貨要求也不一樣，但基本流程大同小異，對於使用機器人揀貨的倉庫不僅要求系統和硬件設備，同時對倉內商品擺放、貨位規劃等也都有不同的要求。揀貨就是將商品從揀貨區的固定貨位轉移到移動貨位上。在開始揀貨前，要掃描移動貨位號與領到的單據批次號，將其進行綁定。
綁定完成后，系統便會提示去哪個區、哪個貨位取多少個商品，這裡重要的信息是貨位與商品，揀貨時要看懂貨位信息。系統上應該提示應揀數量，可以揀數量，待揀數量，並提示下一個貨位揀哪個商品， 在揀貨過程中，最常見的問題就是缺貨，即在揀貨時發現提示揀貨位上沒有系統提示所要揀的商品，在此需要揀貨人員在鄰近貨位上查找，如果確認無貨，那麼可以進行缺貨處理，系統應該繼續下一個揀貨任務。在所有商品揀貨完成后，系統需要提示已揀貨多少個訂單，缺貨幾個訂單，缺貨訂單在二次分揀后會交由倉內異常處理組。
揀貨就是一個重複的循環的過程，如果倉庫的貨位是按品類或商品存放的，不是隨機上架的，那麼相對會簡單，所以系統的複雜度是與實際操作流程規範相互影響的。揀貨依賴揀貨路徑、上架商品規範、庫區通道部署合理，這是效率提升的幾個關鍵部分，揀貨完成后便進入到二次分揀環節，有興趣可以繼續向下看。
（DPS電子揀選系統）
三、二次分揀的意義
訂單二次分揀流程也稱訂單配貨流程，二次分揀啣接與二次訂單揀貨流程，二次分揀的下一個流程為訂單打包流程。簡單的來講，就是將揀貨后的波次訂單進行商品與訂單的匹配，這在前面介紹“播種法”揀貨時也有提到，之前在了解這部分流程時覺得挺有意思的。在分揀完成后需要進行結批，即此次分揀完成，但是在前面提到過，在揀貨過程中會有貨位上商品數量與系統提示要揀的數量不一致的情況，對於這類缺貨訂單，在二次分揀完后也會有所體現。如果有缺貨訂單，這時分揀車會先處理缺貨訂單，然後再進行正常訂單的打包與發貨。
